1

2

【外观特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。

【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。

【外观特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。

【外观特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。

【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。

【外观特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。

【产生原因】铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。

【检查判断】根据标准和使用要求不同进行【检查判断】。

【外观特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。

【产生原因】由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。

【检查判断】钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。

【外观特征】带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。

【产生原因】边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。

【外观特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。

【产生原因】不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。

【外观特征】沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。

【产生原因】由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断。

【外观特征】是坯料近表面细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉长，并露出表面，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。

【产生原因】钢在浇铸与凝固过程中因高的气体含量而形成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断。

【外观特征】是氧化铁皮压入带钢表面的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状表面。有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。

【产生原因】一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前没有去除净，轧制时压入板面。二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。

【检查判断】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。

【外观特征】粉末状氧化铁皮压入带钢表面，主要产生在带钢上表面，呈不规则分布，也可能发生在下表面。

【产生原因】主要发生在精轧后部，因附着于带钢表面的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。

【检查判断】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。

【外观特征】带钢表面有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。在上下表面都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。

【产生原因】轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断。

【外观特征】钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。

【产生原因】周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。根据其程度和原因的不同，在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。

【外观特征】金属或非金属外来物的压入会使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。

【产生原因】在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。

【外观特征】轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。严重的纵裂会导致轧件断裂。

【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。

【外观特征】轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。严重的横裂会导致轧件断裂。

【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。

【外观特征】轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。

【产生原因】当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。

【外观特征】类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下表面都可能出现。

【产生原因】由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽，形成不同程度的M形缺陷。M形缺陷主要出现在含钼的不锈钢、耐酸钢和耐热钢中，特别是在稳定奥氏体钢中。

【检查判断】根据标准和使用要求不同检查判断。

【外观特征】贯穿带钢上下表面的局部裂口，在带钢表面无规则、不连续分布。

【产生原因】由于塑性变形过大、材料局部应力过大造成。材料局部应力过大通常由诸如裂纹、空洞、夹渣或粗糙压入物等缺陷所引起。另外，轧件几何尺寸的变化、表面机械损伤等也会导致穿裂。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有穿裂。

【外观特征】不规则的表面材料重叠，可能呈线状、舌状或层状，也可能呈M状，可出现在轧材表面的不同部位。

【产生原因】板坯表面裂纹、在推钢式加热炉中造成的板坯底面擦伤或其他原因造成的板面受损等初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压轧制会形成折叠。此外，也可能是轧制时边部材料流动不均匀（可能重叠至表面）或板坯边部不适当变形、辊型配置不合理、轧辊掉肉引起。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有折叠。

【外观特征】一种类似皱纹的重叠，常发生在带钢尾部。

【产生原因】由于辊型变化、进入精轧的轧件镰刀弯过大或尾部不规则部分过长，在轧制中带钢尾部甩动造成。

【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有皱折，缺陷应切除。

【外观特征】轧件表面的机械损伤，其长度、宽度、深度各异。主要出现在沿轧制方向或垂直于轧制方向上，可能会被轻微压平，且有可能含有氧化铁皮或露出内层金属。高温下的划痕有薄层氧化铁皮，呈黑灰色；常温下的划痕呈现金属光泽或灰白色。

【产生原因】由于轧件与机械设备部件相对运动出现摩擦而产生。纵向缺陷是在辊道输送带钢时或在卷取和开卷时产生；横向缺陷主要是在钢板横向运动或钢卷从卷取机卸卷时产生。擦刮伤还可能由于未卷紧的钢卷层间相对运动而产生。若轧件在高温时损伤，则在损伤区域就会产生氧化铁皮并在后续工序中被压入，这取决于它在何处生成。擦伤时将产生屑片，或在擦伤处的附近或尾部形成材料堆积。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断，一般不超过厚度公差之半允许存在。

【外观特征】带卷侧边被不同程度刮亮，有时伴有翘起的飞边或细切屑。

【产生原因】由于卷取时带钢边缘与入口导卫装置的强力接触而产生。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。

【外观特征】某些突出的带圈出现边部加厚、卷边或机械损伤等形式的一种缺陷。

【产生原因】由于带钢在卷取或传送过程中因侧导卫过强纠偏或卷取不当使一些带圈层突出，并在带卷装卸、运输和存储时形成接触损伤而产生。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。

【外观特征】从切边、切削飞边和剪切裂纹处发出的飞镖状材料断裂，与板材约成45°角。

【产生原因】由于剪刃间隙设定不正确、剪刃磨损及碎裂或其他损伤所引起。高强度钢和耐磨钢尤其易产生此类缺陷。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断。

【外观特征】沿带钢全长一面或上下两面边部粗糙度不同程度的增加，在酸洗或喷砂处理后更清晰可辨。

【产生原因】由于带钢边部区域轧辊负荷较高，因而轧辊的粗糙度增加，进而引起带钢边部的粗糙。此类缺陷主要出现在不锈钢和耐热、耐酸钢中。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断。

【外观特征】一种皱折或弯折，出现在与轧制方向成直角或斜线方向的带钢整个宽度上。

【产生原因】在带钢轧制过程中，若精轧机组中出现过度的活套，在带钢通过下一机架时活套将被轧成重叠；若带钢在输出辊道上形成活套或皱折，便会被后续的带圈在卷取机中压扁并夹带进钢卷。

【检查判断】带钢不得有重叠，局部应切除。

【外观特征】垂直轧向的横向折纹，以规则或不规则的间距横贯带钢，或位于带钢边部。

【产生原因】带钢在开卷过程中沿运动方向局部屈服的结果。卷筒和弯辊或导向辊的几何设计以及带钢的厚度、温度都对横折印的形成有重要影响。高的屈服延伸，尤其是伴有低屈服强度时出现横折印的倾向会明显增加。由于屈服和应变过程与时间有关，故在较高的带钢开卷速度下产生横折印的倾向减小。此缺陷通常发生在张力过高而超过材料屈服极限，并且未配备消除横折印系统的情况下。

【检查判断】根据标准和使用要求检查判断。

【外观特征】钢卷一端呈宝塔状，面包状。

【产生原因】轧机调整不当使轧出的带钢有镰刀弯或卷取机调整不当造成。

【检查判断】测量塔形高度，根据标准判断。

【外观特征】带钢卷的不紧，圈与圈之间有较大间隙或松开。

【产生原因】卷取张力小，卷取温度低，捆带断或钢种硬度高。

【检查判断】根据标准和使用要求判断。

【外观特征】沿钢卷周向局部呈线性明显增厚，肉眼观察有亮带，用手摸有凸棱。

【产生原因】工作辊冷却水嘴堵等造成局部辊形问题；因轧制计划不合理或精轧工作辊硬度不均造成辊面磨损过度；带钢局部温度低。

【检查判断】肉眼或千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。

【定义与特征】

带钢经过酸洗后在钢板表面呈现的不规则的山水纹，界限清晰。

【产生原因】

带钢在热轧轧制时在除磷段局部的除磷效果不好所致。

【预防与纠正】

热轧生产过程中保证除磷水的流量及压力，使得表面的氧化铁皮能够完全的去除。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

运输或储存不当造成的凹印，它可透及几圈钢带上，形态相近具有周期性。

【产生原因】

钢卷在运输及储存过程中与环境中的硬物接触所致。

【预防与纠正】

保持在运输及储存过程中的环境清洁。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，若周期固定易与辊印混淆。

【定义与特征】

钢卷内径或外径多层或一层钢带卷取不齐，向一侧偏移。

【产生原因】

带钢在抛尾后由于失去张力，卷到钢卷的外径后由于压辊压不紧所致；钢卷卸卷时内径抽芯或外径与卸卷小车出现相对滑动所致。

【预防与纠正】

生产前确认压辊的压紧程度，符合要求后进行生产；卸卷时加强操作，减少内径抽芯的发生频率。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

   金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。从钢带边部向中间扩散，红色，表现为点状。

【原因分析】

   钢卷在放置场超期存放或放置场湿度较大的情况下均会产生该类锈蚀。

【预防与纠正】

控制钢卷在料场的放置时间，保证料场的温度和湿度。

【鉴别与判定】

  肉眼可以判定。

【定义与特征】

是钢板表面肉眼不可见、经打磨后可见的印痕。

【原因分析】

与带钢接触的各辊面或导板上粘有异物，带钢经过时产生印痕。

【预防与纠正】

定期对与钢板表面接触辊系进行清理。

【鉴别与判定】

肉眼判定或油石打磨检查，不易与其他缺陷混淆。一般用肉眼判定及研磨检查。 

【定义与特征】

钢带边部损坏造成边部缺肉缺陷。

【原因分析】

生产过程中带钢边部与设备相撞或因带钢卷取或堆垛不齐造成吊运过程中的损伤。

【预防与纠正】

  控制轧制时产生塔形及溢出边，控制生产过程中带钢跑偏。

【鉴别与判定】

一般用肉眼判定检查。

【定义与特征】

是钢卷两侧边参差不齐

【原因分析】

卷取故障或来料板形不好，以及张力不稳均会造成卷取塔形。

【预防与纠正】

调整卷取张力，同时保证张力稳定。

【鉴别与判定】

  肉眼易于判定。不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

是钢卷外形径向明显不圆，呈椭圆形。

【原因分析】

卷取张力小或放置时受力挤压，均会产生扁卷，多发生在薄料。

【预防与纠正】

增加卷取张力；钢卷放置时执行上薄窄轻、下厚宽重原则。

【鉴别与判定】

一般用肉眼判定检查。

【定义与特征】

钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。

【产生原因】

热带的表面氧化铁皮经酸洗槽后，未清除干净，残留在带钢表面上。

【预防与纠正】

1、保证酸洗头尾不超速。

2、保证酸液温度在控制范围内，喷酸量达设定值60％以上。

3、拉矫机组正常投入。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色，而是呈现暗黑色或棕黑色。

【原因分析】

在酸洗线上，如果酸温过高或带钢运行速度过低，热轧带钢基体与酸液发生反应，出现过洗。

【预防与纠正】

1、防止酸洗速度过慢。

2、减少工艺段异常停车及停车时间。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗，长时间后颜色变黄，经过退火后颜色变黑。

【原因分析】

乳化液发生裂化作用，由于退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，即带钢上多余的乳化液没有被吹净。

【预防与纠正】

1、减少5架吹风故障。

2、5架出口机架管道用布缠绕，防止冷凝乳液滴落到钢板上。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

钢带经过圆盘剪，由于剪边不好导致带钢边部呈现多肉及缺肉的现象。

【产生原因】

圆盘剪剪刃老化或剪刃崩所致。

【预防与纠正】

生产过程中确保圆盘剪的剪刃的状态。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

在带钢的表面呈现片状或大面积的斑迹，个别的情况下在某个角度上有向外辐射的迹象。

【产生原因】

酸洗段及漂洗段温度过高及带钢运行的速度过慢所致。

【预防与纠正】

工艺段的温度及速度匹配好，避免速度过慢和温度过高的情况。

【定义与特征】

是钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。

【原因分析】

沿带钢宽度方向上，中部延伸与边部延伸不一致，产生浪形缺陷。

【预防与纠正】

1、正确选用工作辊原始凸度。

2、正确使用正负弯辊。

3、正确使用轧辊冷却液。

4、控制来料板形和板凸度。

【定义与特征】

钢带经过圆盘剪，在钢带边部表现的小锯齿型裂口。

【原因分析】

圆盘剪剪刃磨钝或有缺口，或剪刃间隙、重合量未调整好，剪后出现毛刺。

【预防与纠正】

1、保证剪刃质量良好。

   2、预防剪刃间隙、重合量误差大。

【定义与特征】

停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。

【原因分析】

在酸洗线上，因停车使带钢在酸洗槽和冲洗槽内停留时间过长，则可能发生停车痕迹。

【预防与纠正】

减少酸洗段停机，停机后通过起车倒料可消除。

【定义与特征】

呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。

【原因分析】

震纹的特点是厚度波动，它是机架发生共振产生的。

【预防与纠正】

禁止机组使用偏心和磨损严重的支持辊，防止机架振动；机架震动大时，降低轧制速度。

【鉴别与判定】

肉眼或打磨后判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

呈规则条纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，与轧制方向平行。

【原因分析】

是轧辊磨削时，在轧辊圆周方向产生的进刀痕迹，在轧制力作用下，在带钢表面形成纵向条纹。

【预防与纠正】

统一轧辊磨削程序，固定每台磨床Z轴速度，控制光辊粗糙度，磨后辊面避免出现圈印、斜印，对轧辊边部进行打磨检查确认。

【鉴别与判定】

   肉眼或打磨后判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗。

【原因分析】

乳化液痕迹是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用，由于退火过程中残余的乳化液有被完全蒸发，即带钢上多余的乳化液没有被吹净。

【预防与纠正】

保证轧机出口吹风角度及压力，避免轧机出口乳液冷凝滴落。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状宽窄不同，颜色深浅不一。

【原因分析】

轧后带钢表面残留乳液，同时轧机卷取张力过大，钢卷中心部分乳液残留不易挥发，在放置过程中发生氧化或渗碳现象。

【预防与纠正】

控制乳液浓度、乳油的粘度，保证轧机出口吹风角度及压力，避免轧机卷取张力过大。

【鉴别与判定】

 可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，一般有明显的轮廓线。

【原因分析】

轧油斑是残留在带钢表面的乳化液中杂油含量较高，放置过程中，少量油挥发被空气带走，大量的油渗入带钢表面形成氧化铁，造成斑痕。

【预防与纠正】

控制架间设备漏油，漏油后调整要及时准确；保证机架清洁，防止乳液烟雾冷凝滴落。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，容易与锈蚀混淆。

【定义与特征】

经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状或者线状态，退火前不明显，退火后呈现白色或者黑色斑迹。

【原因分析】

1、刷辊或挤干辊故障。

2、漂洗段电导率高。

3、烘干机温度低。

【预防与纠正】

1、当刷辊不能满足规程要求时，及时更换。

2、当挤干辊出现辊面磨损严重或掉皮时及时更换。

3、保证刷洗槽和漂洗槽的电导率。

4、保证烘干机温度达到规程要求。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩式炉退火后在钢带边部呈S形，

【产生原因】

保护罩内发生气体泄露或进水，或者提前出炉。

【预防与纠正】

1、点炉前内罩试漏合格后方可加热。

2、工艺点检防止提前出炉。

3、出现紧急吹扫后还原处理．

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

  钢带表面沿纵向方向某一部位与其他部位亮度明显不同，有明显界限。

【产生原因】

原料的化学成分及轧制乳液残留、退火工艺、炉内气氛等因素均会造成带钢的表面颜色不均一。

【预防与纠正】

1、减少钢板表面残留物。

2、提高轧辊磨削工艺。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

  呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。

【产生原因】

震纹的特点是厚度波动，它是机架发生共振产生的。

【预防与纠正】

1、严格执行换辊制度。

2、减小机架间隙，减少机架振动。

3、提高轧制精度，减少厚度波动。

4、提高轧辊磨削质量。

【鉴别与判定】

肉眼或打磨后判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

平整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。

【产生原因】

由于带钢在辊缝中产生不均匀延伸。

【预防与纠正】

1、增大前后张力。

2、提高来料板形。

3、增加弯辊或者轧辊曲线。

4、增加防皱辊高度。

【鉴别与判定】

肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。在边部连续条状或断续小块状锈斑，呈黄色，有手感，擦拭后有明显黑色边界。

【产生原因】

平整液浓度不合或边部残留平整液过多。

【预防与纠正】

1、改善库区存放条件。

2、增加平整液的浓度，使之维持在工艺标准之内；检查吹扫设备及压缩空气质量，使之保持完好状态。

3、经常检查涂油机喷嘴，保持畅通。

4、改善包装质量。

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

平整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。

【产生原因】

由于带钢在辊缝中产生不均匀延伸。

【预防与纠正】

1、合理调整压下，出现单面起浪及时调整。

2、及时使防皱辊投入工作，保证有后张力。

3、合理选择轧辊凸度，以及正确使用正负弯辊。

【鉴别与判定】

肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

在钢带的边部（极少数在钢板中间的某一部位也有发生）连续出现象等号一样的折线。在钢板边部长短不一的折线，垂直或与钢板轧制方向成45度角。

【产生原因】

开卷时沿开卷方向发生局部屈服。卷筒和带钢厚度对横折印的产生有很大影响。高延伸率、低屈服强度的情况下最容易发生横折印。由于应力-应变过程与时间有关，因此高开卷速度可减少横折印的发生。

【预防与纠正】

1、适当减小后张力。

2、减小工作辊原始凸度。

3、正确使用正负弯辊。

4、调整好板型。

【鉴别与判定】

肉眼可以判定，不易与其他缺陷混淆。

【定义与特征】

在钢板表面有局部未涂上防绣油，呈带状，与轧制方向一致。

【产生原因】

涂油机的喷射刀梁局部堵塞

【预防与纠正】

1、清洗涂油机。

2、清洗喷刀。

3、保证电压。

4、保证油温。

5、防锈油清洁度在8级以上。

【鉴别与判定】

肉眼可以判定，不易与其他缺陷混淆

【定义与特征】

沿钢板轧制方向的有规律的明暗条纹，一般为无手感目视可见，严重的有手感。

【产生原因】

由于钢板表面有残留的脏物，经过矫直机时粘到工作辊上；拆装矫直机时有机械残油；矫直压下量较大时，将工作辊上的脏物或油污印到钢板上。

【预防与纠正】

1、保证钢板表面清洁，残留物少。

2、机械装配时加入适当的机械油。

3、经常清洗矫直机工作辊。

4、合理压下。 

【鉴别与判定】

一般用肉眼判定检查，轻微的可结合打磨检查。