8.6  人工检查

8.6.1  检查程序

8.6.1.1  职责

1  钢管几何尺寸、表面质量检查由钢管质量检查员依据相应的标准或技术协议进行检查、判定。

2  钢管判定由判定员依照相应标准或技术协议进行综合判定。

8.6.1.2  钢管质量检查工作程序

1  检查前的准备工作

1) 当班检查员应将用于本班检查标识的漆料及高温粉笔准备齐全，以备应用。

2) 检查外表面照明灯及内表面检查灯是否正常，若有问题应及时通知特种无缝钢管厂，由特种无缝钢管厂调度室委派电工修理，内表面检查灯不亮不得检查入库，夜间外表面检查用照明灯不亮不得检查入库。

3) 检查游标卡尺、壁厚千分尺等量具，量具是否在规定的校准有效期内，壁厚千分尺、游标卡尺零位是否能对准，若有异常，应及时与站内主管量具的人员联系，及时更换。

4) 接班检查员要认真查看上班记录，了解上班主要质量问题及遗留问题；认真查看生产计划及工艺通知单或相应的标准，对本班将检查的钢管品种、规格及质量要求做到心中有数。

2  钢管检查的条件

1) 每炉钢管检查前必须有精整作业区转来的生产流动卡片。

2) 检查员必须核对生产流动卡片与生产计划及实物合同号、炉号、标准、规格、钢种是否相符，若有异议应与特种无缝钢管厂精整作业区当班班长取得联系，查找原因，原因未查清楚不得进行检查。

3  钢管检查项目及方法

1) 钢管外表面质量检查依据相应标准要求逐支目测；内表面质量使用内表面检查灯，依据相应标准要求内容逐支目测。

2) 钢管外径及壁厚测量：钢管外径使用游标卡尺在管端测量，两个外径值D1、D2应相互垂直。钢管壁厚使用壁厚千分尺在管端测量，均匀测量四个点的壁厚值。

D1、D2为两个外径值，S1、S2、S3、S4为四点壁厚值。

3) 当管子有弯曲度要求时，必须目测弯曲度，当一排钢管挤在一起出现明显的因管体弯曲，出现缝隙时，应通知生产人员，将弯曲管剔出重矫或判废；若管体弯曲不严重时有异议时，应将此管剔出，用拉线法或靠尺法测量钢管弯曲度，不超标者判合格，超标者判重矫或判废。

4  钢管质量检查的标识

1)  切修品，端部缺陷需切除的钢管，切除部分距端部0.6米以内时，应使用高温粉笔在需切割处画线及标注缺陷名称标识，切掉部位画折线，所画折线应尽可能在管段整个圆柱面上覆盖。

2)  当端部需切除的缺陷大于0.6米时应使用高温粉笔在管端画折线并用箭头结标出切割位置距离及标注缺陷名称标识，所画折线应尽可能在管段整个圆柱面上覆盖。

3)  废品，在管端0.5米以内画上“Ä”标记及标注缺陷名称标识。

4)  经检查出的修磨品，可在修磨的缺陷处画“™”标识，经修磨合格做“V”标记后方可跟队，若修磨不合格则在管端0.5米处画“Ä”标识，按废品处理。

5)  经再切修磨，回矫后的钢管，应重新检查。

5  钢管几何尺寸抽查的频次

接班时和更换规格的前10支钢管必须按照要求测量点检测几何尺寸；每炉钢管检查约1/2时，应抽检10支钢管的几何尺寸，每炉钢管几何尺寸测量记录值不得少于10支管的60个数值。

6  质量记录的填写

每炉钢管检查完或需交班而未检查完的炉号，必须填写《成品（半成品）检验记录》，填写记录时字迹应清晰，不准乱涂乱抹，记录数据应准确无误，几何尺寸抽检数据应随测随记，不得写回忆录，记录需修改处修改人应签署姓名。检查记录由站内统计员或判定员定期收集，并由统计员按炉整理归档。

7  异常质量信息的传递

当检查员发现同一缺陷连续出现时，应及时通知当班调度，并要求其查找原因排除故障。

8.6.2   热轧无缝钢管缺陷

8.6.2.1  内表面缺陷

1  内折

特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。

产生原因：

1)  管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。

2)  管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。

3)  穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。

检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。

2  内结疤

特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。

产生原因：

1)  石墨润滑剂中带有杂质。

2)  荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。

检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差；实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。

3  翘皮

特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。

产生原因：

1)  穿孔机调整参数不当。

2)  顶头粘钢。

3)  荒管内氧化铁皮堆积等。

检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。

4  内直道

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。

产生原因：

1)  轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。

2)  石墨中含有杂质等。

检判：

1） 套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。慎独超查德内直道应修磨、切除。

2） 边缘尖锐的内直道应修磨平滑。

5  内棱

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。

产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。

检判：

1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。

2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。超差应修磨及再切。

3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。超差应修磨及再切。

4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。

6  内鼓包

特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。

产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。

检判：按照内棱要求检判。

7  拉凹

特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。

产生原因：

1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。

2）管坯加热不均匀或温度过低。

3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。

检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。（注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验）。

8  内螺纹（此缺陷只在阿塞尔机组产生）

特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。

产生原因：

1) 斜轧工艺的固有缺陷。在阿塞尔轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。

2) 变形量分配不合理，阿塞尔减壁量过大。

3) 阿塞尔轧型辊型配置不当。

检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。

8.6.2.2   外表面缺陷

1  外折

特征：在钢管外表面呈现螺旋状的层状折叠。

产生原因：

1) 管坯表面有折叠或裂缝。

2) 管坯的皮下气孔，皮下夹杂较严重。

3) 管坯表面清理不良或有耳子、错面等。

4) 轧制过程中，钢管表面被掀起划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等。

检判：不允许存在：轻微的可进行修磨，修磨后壁厚和外径实际值不得小于标准要求的最小值。

2  离层

特征：在钢管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂。

产生原因：管坯中非金属夹杂物严重、残余缩孔或严重疏松等。

检判：不允许存在。

3  外结疤

特征：钢管外表面呈现斑疤。

产生原因：

1) 轧辊粘钢、老化、磨损严重或硌辊。

2) 输送辊道粘有异物或磨损严重。

检判：

1) 外结疤成片分布应修磨或切除。

2 ) 在有外结疤的管段上，外结疤面积超过10%应切除或修磨。

3) 深度超过壁厚5%的外结疤应修磨。

4) 修磨处的壁厚、外径实际值不得小于标准要求的最小值。

4  麻面

特征：钢管表面呈现高低不平的麻坑。

产生原因：

1) 钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高，使表面生成氧化铁皮过厚，清除不净，轧入钢管表面。

2) 高压水除磷设备不正常工作，除磷不净等。

检判：

1)  局部不超过壁厚负偏差的麻面允许存在。

2)  麻面面积不得超过有麻面管段面积20%。

3)  超差麻面可修磨或切除，修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。

4)  严重麻面判废。

5  青线

特征：钢管外表面呈现对称或不对称的直线形轧痕。

产生原因：

1) 定径机孔型错位或磨损严重。

2) 定径机轧辊孔型设计不合理。

3) 轧低温钢。

4) 轧辊加工不好，轧辊边部倒角太小。

5) 轧辊装配不好，间隙过大等。

检判：

1)  套管外表面允许高度不超过0.2mm青线存在，超差应修磨。

2)  高压容器类管不允许有手感青线存在。有手感青线必须清除。修磨处应圆滑无棱角。

3)  普管类钢管（结构、流体、液压支架等）允许高度不超过0.4mm青线存在，超差应修磨。

4)  边缘尖锐的青线应修磨平滑。

5)  修磨处壁厚、外径值实际值不得超过标准要求最小值。

6  发纹

特征：在钢管外表面上，呈现连续或不连续的发状细纹。

产生原因：

1)  管坯有皮下气孔或夹杂物。

2)  管坯表面清理不彻底，有细小裂纹存在。

3)  轧辊过度磨损、老化。

4)  轧辊加工精度不好等。

检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的发纹，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。

7  网状裂纹

特征：钢管外表面上呈现带状且螺距大的鱼鳞状小裂纹。

产生原因：

1) 管坯有害元素含量过高（如砷元素）。

2) 穿孔辊老化、粘钢。

3) 导板粘钢等。

检判：应完全清除。清除后的壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。

8  划伤

特征：钢管外表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷，大部分可以看到沟底。

产生原因：

1) 机械划伤主要产生于辊道、冷床、矫直、运输方面。

2) 轧辊加工不好或磨损严重或辊缝夹有异物等。

检判：

1)  钢管外表面允许局部存在不超过0.5mm的划伤，超0.5mm划伤应修磨。修磨处壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。

2)  边缘尖锐的划伤应修磨平滑。

9  碰瘪

特征：钢管外表面呈现外凹里凸的现象，而钢管壁厚无损伤。

产生原因：

1) 在吊运中碰击至瘪。

2) 矫直咬入时碰瘪。

3) 定径机后辊道碰瘪等。

检判：局部不超外径负偏差且表面平滑的碰瘪可以存在。超差时切除。

10  碰伤

特征：钢管外表面因碰撞产生无规律的伤痕。

产生原因：可产生于冷区与热区的各种碰撞等。

检判：

1)  外表面允许局部存在深度不超过0.4mm的碰伤。

2)  超过0.4mm碰伤应修磨平滑且修磨处外径、壁厚实际值不得小于标准要求最小值。

11  矫凹

特征：钢管外表面呈螺旋形的凹入。

产生原因：

1) 矫直机辊角度调整不当、压下量过大。

2) 矫直辊磨损严重等。

检判：钢管外表面允许存在无明显棱角的和内表面不突出，且外径尺寸符合公差要求的矫凹。对超标矫凹应切除。

12  轧折

特征：钢管管壁沿纵向局部或通长呈现外凹里凸的皱折，外表面成条状凹陷。

产生原因：

1) 孔型宽展系数选择太小。

2) 轧机调整不当致使孔型错位或轧制中心线不一致。

3) 连轧机各架压下量分配不当等。

   由于以上原因使得钢管在轧制过程中金属进入轧辊间隙或者管子失掉稳定性造成管壁皱折。

检判：不允许存在。应切除或判废。

13  拉裂

特征：钢管表面有拉开破裂现象，多产生在薄壁管上。

产生原因：

1) 由于管坯加热温度不均，使得变形部俊，温度低的部位拉力轧制，当拉力较大时，将管子拉裂。

2) 连轧机各架速度和辊缝调整不当，造成拉钢而撕破。

3) 毛管壁厚影响，当穿孔机供给连轧机的毛管壁厚较小时，在连轧机金属变形量比设计变形量减小，造成连轧机拉力轧制，拉力大时而撕破。

4) 管坯本身局部存在较严重的夹杂物。

8.6.2.3  尺寸超差

1  壁厚不均

特征：钢管在同一截面上壁厚不均匀，最大壁厚和最小壁厚相差大。

产生原因：

1）管坯加热不均。

2）穿孔机轧制线未调正，定心辊不稳定。

3）顶头磨损或顶头后孔偏心。

4）管坯定心孔补正。

5）管坯弯曲度、切斜度过大。

检判：逐支测量，壁厚不均端应切除。

2  壁厚超差

特征：钢管壁厚单向超差，超正偏差者称之为壁厚超厚；超负偏差者称之为壁厚超薄。

产生原因：

1）管坯加热不均。

2）穿孔机调整不当。

检判：逐支测量，端部超差应切除，全长超差应改判或判废。

3  外径超差

特征：钢管外径超标，超正差者称之为外径大，超负差者称之为外径小。

产生原因：

1）定径机孔型磨损过大，或新孔型设计并不合理。

2）终轧温度不稳定。

检判：逐支测量，超标应给予改判或判废。

4  弯曲

特征：钢管沿长度方向不平直或在钢管端部呈现鹅头状的弯曲称之为“鹅头弯”。

产生原因：

1）人工热检时局部水冷造成。

2）矫直时调整不当，矫直辊磨损严重。

3）定径机加工、装配及调整不当。

4）吊装运输中造成弯曲。

检判：弯曲度超标时，可二次重矫直，否则判废。无法矫直的“鹅头弯”应给予切除。

5  长度超差

特征：钢管长度超出要求，超正差称长尺，超负差称短尺。

产生原因：

1) 管坯长度超标。

2) 轧制不稳定。

3) 分切时没控制好等。

检判：长尺管再切或改判，短尺管改判或判废。